走进攀钢钒能源动力分公司100兆瓦余热余能发电机组主控室，大屏幕上的数字实时跃动：机组负荷、煤气流量、发电量每分每秒都在刷新。每一次跳动，都意味着一批富余煤气正被高效转化为清洁电能。操作台前，岗位人员紧盯参数，精准优化锅炉燃烧配比，确保每一立方米煤气“吃干榨净”。

发电机组主控室。市融媒体中心记者 范森/摄

厂房内，十余米高的汽轮发电机组发出沉稳有力的轰鸣。高温高压蒸汽推动汽轮机转子高速旋转，先把蒸汽的热能转化为机械能，再通过发电机转化为电能——源源不断的绿色电力由此输出，汇入厂区供配电网络，奔赴各条生产线，成为驱动钢铁生产的“新血液”。

自2022年10月首台机组投运、2024年3月第二台机组并网发电以来，这套西南地区装机容量最大的余热余能发电机组已连续安全运行超过两年。

攀钢钒能源动力分公司能源集控中心（安全环保中心）主任朱柏安亮出成绩单：两台机组综合能源转换效率从22%大幅跃升至42.5%；累计发电44.28亿度，相当于节约标准煤28.13万吨，减排二氧化碳73.14万吨。2026年上半年，攀钢钒余热余能自发电比例突破75%，较2025年提升近7个百分点。

发电机组。市融媒体中心记者 范森/摄

曾经被无奈放散的“废气”，如今正以“绿电”形态驱动企业绿色发展，成为落实“双碳”目标的有力注脚。

在钢铁生产的宏大叙事中，高炉煤气、焦炉煤气与转炉煤气曾是三个被“浪费”的音符。它们分别诞生于炼铁、炼焦、炼钢环节，富含一氧化碳、氢气、甲烷等可燃成分，本是宝贵的二次能源。然而，因技术掣肘，这些富余煤气曾长期被“点天灯”——在火炬塔顶燃烧后直排大气。

熊熊火焰虽壮观，实为资源之失，亦为生态之负。回收煤气用于发电，既变废为宝、降低外购电成本，又大幅削减碳排放，是钢铁企业绿色转型的必答题，也是高质量发展的必由之路。

攀钢的煤气利用探索，起步于上世纪70年代。1971年，原攀钢动力厂率先尝试利用煤气烧锅炉产蒸汽驱动鼓风机，可谓煤气利用的早期萌芽；1979年，民用煤气工程启动，煤气首次进入千家万户。

1989年，攀钢建成3台12兆瓦中温中压机组，总装机36兆瓦，成为早期煤气发电的“先行者”，但囿于规模与效率，“点天灯”仍未彻底退出历史舞台。

真正的破局，始于2007年。55兆瓦1号机组成功投运，首次将热值低的转炉煤气高效转化为电能。自此，“点天灯”在攀钢成为过去式。从1989年到2007年，这场“灭灯”接力跑了整整18年。如今，100兆瓦机组正将绿色变革推向新高度。

新机组采用国内领先的第五代冶金煤气亚临界超高温发电技术，配备一键启停、智慧燃烧控制系统，实现机、炉、电、仪、化一体化管控，全面达到超低排放标准，代表了行业先进水平。

发电机组主控室。市融媒体中心记者 范森/摄

然而，建设之路并非坦途。攀钢主厂区坐落于东区弄弄坪，面积仅2.5平方公里，昔日建设者在依山临水的狭长坡地上雕琢出“象牙微雕钢城”，却也让今天的升级改造“捉襟见肘”。100兆瓦余热余能利用发电二期工程，可用土地仅1.6公顷，要在管网密布、空间逼仄的老旧厂区，布设130类900余台（套）设备，无异于“针尖上跳舞”。

项目组反复踏勘，果断拆除两台旧锅炉、两座检修楼及二级除盐水站，暂留保安电源中压机组，大胆将总图布局由南北向扭转为东西向——以空间的“腾挪术”将设备巧妙嵌入既有工序，既保建设又保生产，硬是在夹缝中闯出新天地。

“我们深入践行‘两山’理论，坚定贯彻国家‘双碳’战略，以时不我待的紧迫感推进安全、经济、数字、低碳、产业‘五个能源’建设。”朱柏安表示，下一步还将规划新建一套煤气高效发电机组，持续扩展绿色动能版图。

从“一放了之”到“吃干榨净”，从依赖外部电网到余能自给自足，攀钢这场“灭灯”与“增绿”的攻坚战，映照出一个传统产业在高质量发展大考面前的清醒与担当。当“废气”嬗变为“财气”，当“包袱”蝶化为“优势”，那曾经被迫“流放”的煤气，终化作电缆中奔涌的无声力量——这，正是钢铁行业向绿而生、向新而行的时代回响。